2026-04-14
تعريف الفولاذ المقاوم للصدأ
الفولاذ المقاوم للصدأ هو اسم عام للفولاذ المقاوم للصدأ والمقاوم للأحماض.
الفولاذ المقاوم للصدأ: فولاذ لا يتآكل في البيئات المعتدلة التآكل مثل الغلاف الجوي والمياه العذبة.
الفولاذ المقاوم للأحماض: فولاذ يقاوم التآكل في البيئات المسببة للتآكل الشديدة مثل الأحماض والقلويات والأملاح ومياه البحر.
تصنيف الفولاذ المقاوم للصدأ
تتنوع الدرجات والتركيب الكيميائي وخصائص الفولاذ المقاوم للصدأ. تعتمد طرق التصنيف الأكثر شيوعًا بشكل أساسي على التركيب الكيميائي الأساسي، والبنية المجهرية للصلب، ومزيج من الاثنين معًا.
1. التصنيف حسب التركيب الكيميائي الرئيسي
الأكثر شيوعًا هو تقسيم الفولاذ المقاوم للصدأ وفقًا للعناصر الكيميائية إلى مجموعتين رئيسيتين: الفولاذ المقاوم للصدأ بالكروم والنيكل والكروم.
(1). الكروم
إذا كان عنصر السبائك الرئيسي في الفولاذ غير الحديد هو الكروم، فإن الفولاذ المقاوم للصدأ يسمى الفولاذ المقاوم للصدأ الكروم.
(2). الكروم والنيكل
إذا كانت عناصر السبائك الرئيسية في الفولاذ، بالإضافة إلى الحديد، هي الكروم والنيكل، فإن هذا الفولاذ المقاوم للصدأ يسمى الفولاذ المقاوم للصدأ الكروم والنيكل.
2. التصنيف حسب البنية المجهرية للصلب
تشير البنية المجهرية للصلب إلى خصائص البنية البلورية والبنية المجهرية للصلب. بناءً على بنيتها المجهرية، يتم تقسيم الفولاذ المقاوم للصدأ بشكل أساسي إلى خمس فئات: الفولاذ الحديدي، والأوستنيتي، والمارتنسيتي، والفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج (على مرحلتين)، والفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالترسيب.
(1). الفولاذ المقاوم للصدأ الحديدي
الفولاذ المقاوم للصدأ من الحديديك عبارة عن فولاذ ذو شبكة بلورية مكعبة تتمحور حول الجسم، ومحتوى الكربون ≥ 0.20%، ومحتوى الكروم في حدود 10.5%-32%، مع الحفاظ على هيكل الحديدي في درجات الحرارة العالية ودرجات حرارة الغرفة. هذا النوع من الفولاذ المقاوم للصدأ لا يتم تقويته بالمعالجة الحرارية.
اعتمادًا على محتوى الكروم، يتم تقسيم الفولاذ المقاوم للصدأ من الحديد إلى كروم منخفض (محتوى الكروم 10.5%-15.0%)، وكروم متوسط (محتوى الكروم 16%-22%)، وكروم عالي (محتوى الكروم 23%-32%). يعد الفولاذ المقاوم للصدأ من الحديديك واحدًا من ثلاث فئات رئيسية من الفولاذ المقاوم للصدأ، والتي ظهرت في وقت واحد تقريبًا مع الفولاذ المارتنسيتي والأوستنيتي في بداية القرن العشرين. من حيث حجم الإنتاج، فإن الفولاذ المقاوم للصدأ من الحديديك يأتي في المرتبة الثانية بعد الفولاذ الأوستنيتي الكروم والنيكل: في الإنتاج العالمي للفولاذ المقاوم للصدأ، تبلغ حصة الفولاذ الحديدي عادة حوالي 30٪. يتميز الفولاذ المقاوم للصدأ من الحديديك بكميات إنتاج عالية ومجموعة واسعة من التطبيقات وخصائص شاملة ممتازة في المقاطع الرقيقة. نظرًا لأن مثل هذا الفولاذ لا يحتوي على النيكل أو أن درجات معينة فقط تحتوي على كمية صغيرة منه، فإن تكلفتها وسعرها منخفض نسبيًا، مما يجعلها أهم فئة من الفولاذ المقاوم للصدأ المخلوط باعتدال مع النيكل.
حتى الخمسينيات والستينيات من القرن الماضي، كان الفولاذ الحديدي المقاوم للصدأ التقليدي، الذي تم صهره في أفران القوس الكهربائي دون تكرير ثانوي، يحتوي على مستويات طبيعية من الكربون والنيتروجين، وكان تخفيضها الإضافي صعبًا للغاية. منذ ستينيات القرن العشرين، أدى التقدم التكنولوجي في إنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ واستخدام عمليات التكرير الثانوية مثل AOD وVOD إلى تطوير الفولاذ الحديدي المقاوم للصدأ ذو المحتوى المنخفض والمنخفض للغاية من الكربون والنيتروجين، والذي تغلب إلى حد كبير على عدد من عيوب الفولاذ الحديدي التقليدي وعالجها بنجاح. وقد زاد إنتاجها، ونطاقها يتوسع باستمرار.
(2).الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي
يحتفظ الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي بهيكله الأوستنيتي في درجات الحرارة العالية ودرجات حرارة الغرفة دون الخضوع للتحولات الهيكلية. لذلك، يشير الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي أيضًا إلى الفولاذ الذي لا يمكن تقويته بالمعالجة الحرارية. ومع ذلك، نظرًا لميلها إلى التصلب (التصلب)، يمكن زيادة قوتها عن طريق تشوه البلاستيك البارد. كانت القوة المنخفضة لمثل هذا الفولاذ في حالة التسقية تعتبر ذات يوم أحد العيوب الرئيسية للفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي.
لمعالجة مشكلة التآكل بين الحبيبات في الحالة الحساسة وتحسين مقاومة التآكل، تم تطوير الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي منخفض الكربون، والذي يحتوي عادةً على محتوى كربون يبلغ ≥ 0.03٪. مع زيادة مقاومة التآكل، تنخفض قوة هذا الفولاذ قليلاً. منذ سبعينيات القرن العشرين، أصبح الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي متاحًا بمحتوى نيتروجين خاضع للرقابة (محتوى النيتروجين المتبقي في الفولاذ ضمن الحدود القياسية، على سبيل المثال [N] ≥ 0.10% أو [N] ≥ 0.12%) أو سبائك النيتروجين (أقصى كمية من النيتروجين التي يمكن إدخالها في الفولاذ عند الضغط الجوي، على سبيل المثال ≥ 0.40% أو ≥ 0.40%). 0.50٪)، مما يجعل من الممكن تحقيق قوة عالية بما فيه الكفاية بسبب تقوية المحلول الصلب بالنيتروجين. والفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي عالي النيتروجين الذي يتم إنتاجه عن طريق حقن النيتروجين عالي الضغط (كمية النيتروجين المقدمة تحت الضغط، أي [N] > 0.4% أو ≥ 0.5%) يتمتع بقوة عالية للغاية وصلابة ممتازة للكسر. سمح الجمع بين تقوية محلول النيتروجين الصلب وتصلب السلالة لبعض الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي بدخول فئة الفولاذ المقاوم للصدأ عالي القوة.
يتمتع الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي بالكروم والنيكل، من بين الفئات الخمس الرئيسية الموجودة من الفولاذ المقاوم للصدأ، بأفضل الخصائص المعقدة، ويحتوي على أكبر عدد من الدرجات، وله النطاق والمواصفات الأكثر اكتمالًا، وأوسع نطاق، ويتطور بأسرع وتيرة، ويتم إنتاجه بأكبر كميات ويغطي أوسع مجال للاستهلاك. على الصعيد العالمي وفي الدول الرئيسية المنتجة للفولاذ المقاوم للصدأ، تمثل حصة الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الكروم والنيكل عادةً أكثر من 50% إلى 60% من إجمالي إنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ.
وبما أن النيكل عنصر نادر ومكلف، فإن نقصه حاد بشكل خاص في زمن الحرب. تم تقديم الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي بالكروم والمنغنيز القياسي في الأربعينيات من القرن الماضي ليحل محل النيكل بالمنغنيز والنيتروجين (سلسلة AISI 200 الأمريكية)، على الرغم من فترة التطوير الطويلة، إلا أنه يتمتع بنطاق ضيق وحجم إنتاج منخفض؛ في الولايات المتحدة، لا يمثل إنتاجها السنوي سوى نسبة قليلة من إجمالي إنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ. في السنوات الأخيرة، ظهور الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي عالي القوة والنيتروجين عالي القوة وفائق القوة، بالإضافة إلى التقدم في أبحاث المنغنيز عالي النيتروجين الخالي من النيتروجين.
(3) الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي
الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي هو فئة من الفولاذ المقاوم للصدأ الذي يمكن التحكم في خصائصه عن طريق المعالجة الحرارية (التبريد والتلطيف). بناءً على تركيبها الكيميائي، يتم تقسيمها إلى فولاذ مقاوم للصدأ مصنوع من الكروم المارتنسيتي والكروم والنيكل المارتنسيتي.
يتكون الفولاذ المقاوم للصدأ المصنوع من الكروم المارتنسيتي بشكل أساسي من ثلاثة أنواع: منخفض الكربون ([C] ≥ 0.15%)، ومتوسط الكربون ([C] 0.16%-0.40%)، وعالي الكربون ([C] > 0.40%). يعد الكربون عنصرًا أساسيًا ومهمًا في صناعة السبائك في الفولاذ المقاوم للصدأ المصنوع من الكروم المارتنسيتي.
يشمل الفولاذ المقاوم للصدأ المصنوع من الكروم المارتنسيتي في المقام الأول الفولاذ التقليدي مثل 1Cr13، 2Cr13، 3Cr13، 4Cr13. نسبة الكروم فيها لا تقل عن 11.5% وتصل إلى 18% مما يعطي هذه الفولاذ خصائص مقاومة للصدأ ومقاومة للتآكل في البيئات الضعيفة. يختلف محتوى الكربون مع محتوى الكروم، عادة ما بين 0.10% و1.0%، لتوفير بنية أوستنيتي عند درجة حرارة عالية وبنية مارتنسيتية في درجة حرارة الغرفة بعد التبريد. بسبب تكوين المارتينسيت الصفائحي عالي الكربون وترسيب الكربيدات، يكتسب هذا الفولاذ قوة عالية وصلابة عالية. يؤدي التقسية اللاحقة بعد التبريد إلى تخفيف ضغوط التبريد وتشكيل بنية متجانسة ومستقرة، مما يمنح الفولاذ ليونة معينة وصلابة ومقاومة جيدة للتآكل - مجموعة من الخصائص. نظرًا لأن الفولاذ المقاوم للصدأ المصنوع من الكروم المارتنسيتي أدنى من جميع الفئات الأخرى من الفولاذ المقاوم للصدأ من حيث مقاومة التآكل، كما أن لديه ليونة وصلابة منخفضة، وقابلية لحام ضعيفة أو لا يمكن لحامها على الإطلاق، فإن استخدامها على نطاق واسع محدود.
تم تطوير الفولاذ المقاوم للصدأ من الكروم والنيكل المارتنسيتي للتغلب على بعض عيوب الفولاذ المارتنسيتي التقليدي. في مرحلة مبكرة، تم إنشاء الفولاذ الشهير 1Cr17Ni2 عن طريق استبدال الكربون بالنيكل. على الرغم من زيادة صلابته مقارنة بفولاذ الكروم المارتنسيتي وتحسن مقاومته للتآكل، إلا أنه لا يزال غير مناسب للحام.
الفولاذ المقاوم للصدأ الحديث (الفائق) المارتنسيتي، الذي تم تطويره منذ ستينيات القرن العشرين، عن طريق استبدال الكربون بالنيكل، وتحقيق محتوى منخفض للغاية من الكربون وإدخال 2٪ -6٪ ني، يحتفظ ببنية الأوستنيتي في درجات حرارة عالية، وبعد التبريد والتلطيف في درجة حرارة الغرفة، يكتسب هيكلًا مركبًا يتكون من مارتنسيت منخفض الكربون أو منخفض الكربون للغاية، والأوستينيت المعكوس وكمية صغيرة من الفريت. إن السبائك الإضافية مع الموليبدينوم والنحاس وعناصر التقوية الأخرى تسمح لهذه الفولاذ بالاحتفاظ بالقوة العالية لفولاذ الكروم المارتنسيتي مع الحفاظ على صلابة جيدة وقابلية لحام. عند نفس محتوى الكروم، فإن مقاومة التآكل للفولاذ المارتنسيتي الحديث تتجاوز بشكل كبير مقاومة التآكل للفولاذ الكروم المارتنسيتي التقليدي. ومع ذلك، نظرًا لمحتوى الكربون المنخفض، يفقد الفولاذ المارتنسيتي الحديث خصائص الصلابة العالية ومقاومة التآكل وحدة الحواف العالية المتأصلة في فولاذ الكروم المارتنسيتي.
(4). الفولاذ المقاوم للصدأ مرحلة مزدوجة
لقد مر ما يقرب من مائة عام منذ اكتشاف أن وجود كميات صغيرة من الفريت في الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الكروم والنيكل أدى إلى تحسين مقاومة التآكل الحبيبي، مما أدى إلى ظهور الفولاذ ثنائي الطور من الكروم والنيكل الأوستنيتي (α+γ) وفي النهاية إلى تشكيل فئة من الفولاذ ثنائي الطور المعترف بها رسميًا إلى جانب الفئات الثلاث الرئيسية للفولاذ المقاوم للصدأ المذكورة أعلاه.
نظرًا لأن محتوى النيكل في الفولاذ ثنائي الطور α+γ نيكل-كروم المستخدم على نطاق واسع هو عمومًا 5%-7%، وهو ما يمثل حوالي نصف محتوى النيكل في الفولاذ الأوستنيتي النيكل-كروم المستخدم على نطاق واسع، ويحتوي الفولاذ ثنائي الطور الاقتصادي المطور حديثًا على 1%-4% Ni فقط، كما أن الفولاذ α+γ ثنائي الطور يعد أيضًا فئة مهمة من الفولاذ المقاوم للصدأ المخلوط بسبائك النيكل.
لقد مر تطوير الفولاذ المقاوم للصدأ ثنائي المرحلتين α+γ والكروم والنيكل بثلاث مراحل مهمة تقريبًا. اعتمادًا على عناصر صناعة السبائك المميزة، وقيمة PRE (مكافئ مقاومة التآكل)، والتغيرات في نسبة الطور α و γ، وفترة المظهر وخصائص الخصائص، يتم عادةً تقسيم الفولاذ المقاوم للصدأ ثنائي الطور إلى فولاذ من الأجيال الأولى والثانية والثالثة. بناءً على العناصر المميزة في تركيبها، يمكن تقسيمها إلى فولاذ ثنائي الطور منخفض السبائك وسبائك متوسطة وسبائك عالية.
بسبب الصعوبات في التحكم في نسبة المرحلتين، ومحدودية قابلية التشغيل على الساخن، وقابلية اللحام، والعوامل الاقتصادية، كان حجم إنتاج الجيل الأول من الفولاذ ثنائي الطور منخفضًا. ومع ذلك، فإن ظهور الفولاذ المقاوم للصدأ ثنائي الطور الحديث قد تغلب إلى حد كبير على عيوب وقيود الجيل الأول من الفولاذ، مما سمح لهم بتوسيع نطاق تطبيقاتهم، وهم الآن فئة من الفولاذ مع إمكانات تطوير هائلة في المجال الهندسي.
تنتمي الدرجات التي تم تطويرها قبل عام 1971 إلى الجيل الأول من الفولاذ المقاوم للصدأ ثنائي الطور، بما في ذلك أول فولاذ ثنائي الطور 1Cr25Ni5Mo1.5، والذي ظهر في ثلاثينيات القرن العشرين. كان محتوى النيتروجين في فولاذ الجيل الأول عند المستوى المعتاد الذي يميز الصهر في أفران القوس الكهربائي. على الرغم من أن الجيل الأول من الفولاذ ثنائي الطور قد أظهر بالفعل خصائصه المميزة بشكل كامل، نظرًا لقيمة PRE المنخفضة نسبيًا والاختلافات الكبيرة في نسبة الطور في حالة التسقية بين الدرجات المختلفة، والتي كان من الصعب أيضًا التحكم فيها بدقة، فإن الخصائص الممتازة للفولاذ ثنائي الطور في منطقة الوصلة الملحومة تدهورت بشكل كبير أو حتى فقدت تمامًا، مما أعاق بشكل خطير تطبيق وتطوير الفولاذ ثنائي الطور في الهياكل الملحومة.
تنتمي الدرجات التي ظهرت بين عامي 1971 و 1989 إلى الجيل الثاني من الفولاذ المقاوم للصدأ ثنائي الطور وتتميز بمحتوى النيتروجين الإلزامي. وبما أن النيتروجين عنصر يعمل بشكل فعال على تكوين الأوستينيت وتثبيته، مع زيادة محتواه في الفولاذ، فمن ناحية، تزداد نسبة طور الأوستينيت في المعدن الأساسي ويزداد ثبات الأوستينيت عند درجات الحرارة المرتفعة، مما يؤدي إلى انخفاض كمية المادة التي تتحول إلى فريت عند نفس درجة الحرارة. من ناحية أخرى، فإن معدل الانتشار العالي للنيتروجين أثناء التبريد من درجات الحرارة المرتفعة يعزز التحول السريع للفريت إلى أوستينيت ثانوي، مما يمنع تكوين هيكل فريت أحادي الطور عند خط الاندماج وفي المنطقة المتأثرة بالحرارة بعد اللحام. خلق إدخال النيتروجين الظروف الملائمة لظهور وتطوير الفولاذ ثنائي الطور للجيل الثاني والأجيال اللاحقة. نظرًا لأن النيتروجين الموجود في الفولاذ المقاوم للصدأ يذوب بشكل أساسي في الأوستينيت، فإن التأثير المفيد للنيتروجين على الفولاذ المقاوم للصدأ ثنائي الطور هو في الواقع انعكاس لتأثير النيتروجين على بنية وخصائص طور الأوستينيت في الفولاذ ثنائي الطور.
تنتمي الدرجات التي تم تقديمها بعد عام 1990 إلى الجيل الثالث من الفولاذ المقاوم للصدأ ثنائي الطور وتتميز بزيادة إضافية في محتوى الموليبدينوم والنيتروجين، مما يجعل قيمة PRE لمثل هذا الفولاذ ≥ 40٪ ويتم تحسين مقاومة التآكل، وخاصة مقاومة التآكل والشقوق. في هذه الأيام يطلق عليهم أيضًا اسم الفولاذ المقاوم للصدأ ثنائي الطور.
منذ أوائل العقد الأول من القرن الحادي والعشرين، كان تطوير الفولاذ المقاوم للصدأ ثنائي الطور يسير في اتجاهين. من ناحية، يستمر محتوى عناصر صناعة السبائك في الزيادة لتحقيق قوة أعلى ومقاومة ممتازة للتآكل، مثل الفولاذ SAF 2707 وSAF 3207 الذي طورته الشركة السويدية Sandvik، بقيمة PRE تزيد عن 45%، ويسمى الفولاذ المقاوم للصدأ فائق الطور. من ناحية أخرى، هناك اتجاه نحو تطوير الفولاذ الاقتصادي ثنائي الطور الذي يحتوي على نسبة منخفضة من النيكل ولا يحتوي على الموليبدينوم أو القليل منه من أجل تقليل تكلفة وسعر الفولاذ ثنائي الطور، وكذلك تحسين قابلية التشغيل على الساخن وقابلية اللحام بشكل كبير، وبالتالي زيادة قدرتها التنافسية مقارنة بالأنواع الأخرى من الفولاذ المقاوم للصدأ.
(5). الفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالتشتت
الفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالتشتت هو فئة من الفولاذ المقاوم للصدأ الذي يمكن أن يكون هيكل مصفوفته في درجة حرارة الغرفة مارتنسيتي أو أوستنيتي أو حديدي ويتم تقويته بواسطة ترسيب (شيخوخة) المركبات بين الفلزات، بالإضافة إلى الكربيدات والنيتريدات والأطوار الأخرى على المصفوفة نتيجة للمعالجة الحرارية المناسبة.
في الوقت الحاضر، يتم تقسيم الفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالترسيب المستخدم على نطاق واسع إلى ثلاثة أنواع: الفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالترسيب المارتنسيتي، والفولاذ المقاوم للصدأ شبه الأوستنيتي المتصلب بالترسيب، والفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالترسيب الأوستنيتي. بالإضافة إلى ذلك، فإنها غالبًا ما تشتمل على الفولاذ المقاوم للصدأ ذو الكربون المنخفض للغاية.
على الرغم من أن مبدأ تصلب الفولاذ المقاوم للصدأ بالترسيب كان معروفًا في ثلاثينيات القرن العشرين، إلا أنه بعد إدخال الدرجة الأولى من الفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالترسيب، غير القابل للصدأ W، لم يجد تطبيقًا عمليًا حتى عام 1946. لاحقًا، نظرًا لاحتياجات الطيران والفضاء والصناعات النووية والكيميائية للفولاذ الذي يجمع بين مقاومة التآكل مع نسبة عالية من القوة إلى الوزن، بدأ ظهور أنواع جديدة من الفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالترسيب. في الولايات المتحدة، تم تصنيف هذا الفولاذ على أنه سلسلة 600. ظهر الفولاذ المقاوم للصدأ منخفض الكربون للغاية في الستينيات. تم تطويرها من الفولاذ المزخرف بإضافة الكروم لإضفاء خصائص مقاومة للصدأ. عادةً ما يتم تصنيفها أيضًا على أنها فولاذ مقاوم للصدأ مقاوم لهطول الأمطار.
يحتوي الفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالتشتت المارتنسيتي على بنية أوستنيتية غير مستقرة، والتي، بعد معالجة المحلول الصلب، تخضع للتحول المارتنسيتي. يؤدي التعتيق اللاحق إلى ترسيب مرحلة ثانية على المصفوفة المارتنسيتية، مما يقوي الفولاذ.
يتميز الفولاذ المقاوم للصدأ ذو الكربون المنخفض جدًا بخصائص مقاومة للصدأ؛ بعد معالجة المحلول الصلب وتقادمه، تترسب مرحلة ثانية على مصفوفة من المارتينسيت منخفض الكربون وعالي النيكل، مما يقوي الفولاذ.
الفولاذ المقاوم للصدأ شبه الأوستنيتي المتصلب بالترسيب هو أيضًا فولاذ يحتوي على الأوستينيت غير المستقر، لكن الأوستينيت الخاص به أكثر استقرارًا من الفولاذ المارتنسيتي المتصلب بالترسيب. في الحالة المتصلبة عند درجة حرارة الغرفة، يكون للفولاذ شبه الأوستنيتي المتصلب بالتشتت هيكل أوستنيتي. بعد تشوه البلاستيك البارد، أو المعالجة بدرجة حرارة منخفضة، أو التسخين إلى ما يقرب من 750 درجة مئوية لمعالجة التعديل، يمكن تحويل الأوستينيت إلى مارتنسيت، وبعد ذلك، من خلال الشيخوخة اللاحقة، يتم تشكيل مرحلة ثانية على المصفوفة المارتنسيتية، مما يقوي الفولاذ.
يتمتع الفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالترسيب الأوستنيتي ببنية أوستنيتي مستقرة. بعد معالجة المحلول الصلب والشيخوخة اللاحقة، يتم إطلاق مرحلة ثانية من المصفوفة الأوستنيتي، مما يقوي الفولاذ.
تم وضع شركة Shanghai Xinliang الفولاذ المقاوم للصدأ لصناعة الأنابيب المحدودة كخبير في معالجة مكونات الأنابيب عالية الدقة، مما يوفر للعملاء حلولاً كاملة من التصميم إلى التسليم. تتخصص الشركة في إنتاج ومعالجة وبيع الأنابيب والمكونات الشعرية المقاومة للصدأ ذات الدقة المتوسطة والعالية والصغيرة جدًا ورقيقة الجدران.
نحن نستخدم مواد خام مقاومة للصدأ عالية الجودة ونتحكم بشكل صارم في التركيب الكيميائي، مما يضمن مقاومة ممتازة للتآكل والخصائص الميكانيكية للمنتجات.
تشمل المواد شائعة الاستخدام، على سبيل المثال لا الحصر، ما يلي:
